瀚信德制冷專業(yè)生產(chǎn)硬質(zhì)氧化冷凍機(jī)，鋁氧化冷凍機(jī)，下面就大家最關(guān)心的問(wèn)題鋁氧化冷凍機(jī)故障原因與解決方法，鋁氧化工藝常見(jiàn)問(wèn)題解決方法，做詳細(xì)的解答，希望能幫到大家！
故障現(xiàn)象1、陽(yáng)極氧化槽液溫度過(guò)高，降不下來(lái)。
原因;
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1.冷凍機(jī)制冷量不夠。
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2.冷凍機(jī)冷媒不足。
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3.熱交換量不足或熱交換面結(jié)垢。
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4.電能在槽液中消耗大，發(fā)熱量大。
對(duì)策
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1、增加冷凍機(jī)功率（臺(tái)數(shù)）。
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2.補(bǔ)充冷媒。
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3.增大熱交換面或清洗熱交換部分。
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4.采用脈沖陽(yáng)極氧化。
故障現(xiàn)象2、槽端實(shí)際電壓遠(yuǎn)低于表上顯示數(shù)值。
原因;
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1.導(dǎo)電橫梁與電極接觸不良。
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2.電極連接處螺絲松動(dòng)或銹蝕，使得此處電阻大。
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3.電壓表故障。
對(duì)策
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1.用砂紙將接觸部位磨平磨光亮。
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2.緊固螺絲。
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3.更換被銹蝕的螺絲。
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4.定期校正電壓表。
故障現(xiàn)象3、氧化膜厚度不夠
原因;
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1.電流密度低或氧化時(shí)間短。
-
2.電接點(diǎn)少。
-
3.導(dǎo)電桿退膜不徹底，使得導(dǎo)電桿與型材接觸不良。
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4.電解液溫度過(guò)高。
-
5.陰極面積不足。
-
6.合金含高銅，高硅。
對(duì)策
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1.選擇較佳的電流密度或延長(zhǎng)氧化時(shí)間。
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2.增加電接觸點(diǎn)。
-
3.選用合適有效的退膜方法。
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4.充分冷卻，液流攪拌。
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5.增加陰極面積
-
6.嚴(yán)格控制合金成分
故障現(xiàn)象4、氧化膜厚不均勻
原因;
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1.型材綁料過(guò)于密集，間距不均勻。
-
2.電流分布不均勻。
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3.型材表面附有其它電解液或油脂等雜物。
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4.電解液有油脂雜物。
對(duì)策
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1.合理裝掛，保持型材間距均勻，且控制在20-50mm范圍內(nèi)。
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2.調(diào)整陽(yáng)極極板間距，使型材處于均勻電場(chǎng)中。
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3.加強(qiáng)型材表面的清洗，禁止用手套觸摸型材。
-
4.加強(qiáng)槽液的管理。
故障現(xiàn)象5氧化膜局部腐蝕
原因;
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1.氧化后型材表面清洗不干凈。
-
2.電解時(shí)電解液局部溫度過(guò)高。
對(duì)策
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1.改善氧化后的清洗工序。
-
2.加強(qiáng)槽液攪拌。
故障現(xiàn)象6、電解腐蝕
原因;
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1.槽內(nèi)混入重金屬離子。
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2.型材含鋅量超標(biāo)。
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3.水中混入CL-。
對(duì)策
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1.加強(qiáng)槽液管理。
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2.降低鑄錠中鋅含量0.05﹪以下。
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3.使用純水。
故障現(xiàn)象7、過(guò)腐蝕
原因;
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1.堿槽濃度高，溫度高，堿蝕時(shí)間長(zhǎng)。
-
2.堿蝕槽后的水洗槽堿含量高，型材在其中停留時(shí)間長(zhǎng)。
對(duì)策
-
1.嚴(yán)格工藝紀(jì)律。
-
2.定期換水，嚴(yán)格控制水洗時(shí)間。
故障現(xiàn)象8、局部無(wú)膜
原因;
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1.型材與導(dǎo)電桿接觸不良。
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2.型材表面前處理不符合工藝要求。
對(duì)策
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1.改善接觸。
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2.提高表面前處理質(zhì)量。
故障現(xiàn)象9、氧化膜裂紋
原因;
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1.電解液溫度低（硬質(zhì)氧化）。
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2.機(jī)械碰撞。
對(duì)策
故障現(xiàn)象10、氧化膜脫落
原因;
-
1.電解液濃度高（H2SO4或AL3+）。
-
2.電解液溫度高，電流密度大，氧化時(shí)間長(zhǎng)。
對(duì)策
故障現(xiàn)象11、原因;
對(duì)策
故障現(xiàn)象12、氧化膜耐蝕性不夠
原因;
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1.合金成分影響（如Si,Fe高）。
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2.電解液濃度高。
-
3.電解時(shí)間長(zhǎng)。
對(duì)策
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1.改善合金成份。
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2.控制濃度在規(guī)定值。
-
3.提高電流密度，縮短時(shí)間。
故障現(xiàn)象13、型材表面起灰、粉化
原因;
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1.封孔液被污染，PH過(guò)高。
-
2.電解液溫度高，濃度高，溶AL3+量高，電流密度高，處理時(shí)間長(zhǎng)。
對(duì)策
故障現(xiàn)象14、黑斑點(diǎn)
原因;
-
1、硝酸中和不足。
-
2、擠壓型材冷卻不均不充分，導(dǎo)致粗大的Mg2Si析出沉淀。
對(duì)策
-
1.提高硝酸濃度或延長(zhǎng)中和時(shí)間
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2.提高擠壓淬水，冷卻風(fēng)扇的能力。
故障現(xiàn)象15、電擊燒傷
原因;
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1.型材彼此間接觸
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2.型材與陰極接觸，發(fā)生短路
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3.型材與夾具接觸不良
對(duì)策
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1.控制型材間距
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2.通電前檢查
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3.夾具夾緊型材
故障現(xiàn)象16、氣體或液體流痕
原因;
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1.型材掛件不當(dāng)。
-
2.堿流痕系堿蝕操作不當(dāng)。
對(duì)策
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1.保持型材有一定的斜度，凹槽面朝上不能朝下。
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2.堿蝕盡量縮短型材在空中停留時(shí)間。
故障現(xiàn)象17、色差
原因;
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1.電流分布不均。
-
2.機(jī)比不當(dāng)。
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3.型材上附著異物。
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4.機(jī)間距不適當(dāng)，型材間距差別大。
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5.型材形狀復(fù)雜。
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6.攪拌不足不均，溶液濃度差大。
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7.型材合金成份影響。
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8.電解液溫度過(guò)高且不均勻。
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9.氧化膜不均勻。
對(duì)策
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1、增加電接點(diǎn)。
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2.調(diào)整陰極面積。
-
3.水洗要充分。
-
4.調(diào)整陰極部距，控制型材間距，使用均勻。
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5.考慮配置適當(dāng)陰極。
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6.加強(qiáng)著色液循環(huán)。
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7.控制合金成份范圍。
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8.冷卻電解液到正常溫度。
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9. 提高氧化膜質(zhì)量。
故障現(xiàn)象18、不上色
原因;
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1.型材表面無(wú)膜。
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2.電接觸不良。
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3.鋁絲燒斷。
對(duì)策
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1.返工。
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2.掛料桿退膜徹底，緊固各接觸點(diǎn)。
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3.補(bǔ)接鋁絲。
故障現(xiàn)象19、型材表面膜層發(fā)暗
原因;
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1.合金成份影響（如含高硅高鐵）。
-
2.氧化過(guò)程中斷電又通電。
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3.型材在氧化槽中長(zhǎng)時(shí)間不通電。
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4.電解液濃度低。
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5.陽(yáng)極氧化電壓過(guò)高。
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6.多次返工。
-
7.堿蝕時(shí)間過(guò)長(zhǎng)。
對(duì)策
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1.嚴(yán)格控制Fe,Si含量。Fe＜0.2﹪，Si＜0.6﹪.
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2.長(zhǎng)時(shí)間斷電應(yīng)返工處理。
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3.縮短型材在槽中的停留時(shí)間。
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4.提高槽液濃度。
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5.在工藝規(guī)定范圍內(nèi)變動(dòng)。
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6.只準(zhǔn)返工一次。
-
7.控制堿蝕時(shí)間。
故障現(xiàn)象20、酸蝕不均勻
原因;
-
1、F-濃度太低。
-
2、添加劑失效或過(guò)多。
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3、槽液溫度過(guò)低。
對(duì)策
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1、嚴(yán)格執(zhí)行工藝規(guī)范。.
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2、對(duì)添加劑的質(zhì)量進(jìn)行嚴(yán)格檢查。
故障現(xiàn)象21、砂粒太細(xì)或不起砂
原因;
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1、酸蝕時(shí)間太短。
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2、F-濃度太低。
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3、添加劑濃度太高。
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4、槽液溫度過(guò)低。
對(duì)策
故障現(xiàn)象22、表面灰暗無(wú)光澤感
原因;
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1、多次返工。
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2、合金成份影響。
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3、溫度太低，時(shí)間太長(zhǎng)。
對(duì)策
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1.做到一次生產(chǎn)合格，允許返工一次。
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2.控制合金成份。
-
3.嚴(yán)格執(zhí)行工藝規(guī)范。
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